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Jul 07, 2023

Braço oscilante de fibra de carbono BMW ganha prêmio de inovação JEC

Em 2016, tanto a Ducati quanto a BMW anunciaram novas motos esportivas com estrutura de carbono. Ambas apresentadas na EICMA, a Ducati 1299 Superleggera e a BMW HP4 Race impressionaram com o uso do material leve. Ambos

Em 2016, tanto a Ducati quanto a BMW anunciaram novas motos esportivas com estrutura de carbono. Ambas apresentadas na EICMA, a Ducati 1299 Superleggera e a BMW HP4 Race impressionaram com o uso do material leve. Ambos utilizaram quadros, chassis auxiliares e rodas de fibra de carbono. O Superleggera, no entanto, tinha uma ligeira vantagem com um braço oscilante de fibra de carbono em comparação com o braço oscilante de liga leve do HP4.

Tudo isso torna irônico que tenha sido a BMW e não a Ducati quem ganhou um prêmio de inovação pelo desenvolvimento de um braço oscilante de fibra de carbono. O prêmio foi entregue pelo Grupo JEC, organização de materiais compósitos, que reconhece a inovação em materiais compósitos para a categoria esporte e lazer. A BMW venceu uma prancha de hidrofólio de carbono e um taco de hóquei de carbono/polietilenonimina.

O braço oscilante da BMW tem design modular, com braço oscilante de fibra de carbono com vários materiais de reforço adicionais para adaptar o braço oscilante a diferentes demandas, todos usando um único molde de injeção. O processo da BMW apresenta alta escalabilidade e custos reduzidos, alegando um custo de 25 euros por unidade para o design básico do braço oscilante sem os complementos adicionais.

No momento, o braço oscilante de fibra de carbono não foi introduzido em nenhuma motocicleta de produção, mas devemos esperar vê-lo em uma HP4 Race atualizada em um futuro próximo.

Começar o comunicado à imprensa:

Munique. No dia 7 de março de 2018, a BMW Motorrad recebeu o Prêmio JEC de Inovação 2018 na categoria Lazer e Esportes pelo desenvolvimento e fabricação de um braço oscilante traseiro feito de fibra de carbono. A cerimônia de premiação foi realizada no JEC World em Paris Nord Villepinte. Como pessoa na BMW com responsabilidade geral pelo financiamento de projetos na área de fibra composta leve, o Dr. Joachim Starke estava lá para receber o prêmio em nome da equipe como um todo.

Fundado em 1996, o Grupo JEC é a organização especializada líder mundial no desenvolvimento, fabricação e processamento de materiais compósitos. O Prêmio JEC Inovação é concedido por um júri formado por especialistas internacionais e vai para 30 empresas em dez categorias.

A BMW Motorrad deu agora mais um passo em direção a uma construção leve e consistente e excelentes propriedades técnicas em motocicletas com braço oscilante traseiro também produzido por meio de um processo industrial. O projeto MAI hiras+handle foi patrocinado pelo Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa como parte do cluster de ponta MAI Carbon. O objetivo deste empreendimento cooperativo que reuniu sete parceiros da indústria e da pesquisa era desenvolver um processo que permitisse o uso econômico de produção em volume de materiais compósitos de fibra de carbono (CFP) em componentes estruturais sujeitos a altos níveis de tensão contínua. No caso desta peça específica, também foi possível estabelecer um processo de fabricação econômico e adequado para a produção em larga escala de componentes de moldes de injeção feitos de plástico reforçado com fibra de carbono com reforços de fita CFP utilizando material termoplástico.

O gestor de projeto, Elmar Jäger, explica o desenvolvimento do conceito da seguinte forma: “Optamos por componentes de chassis sob carga contínua, uma vez que os requisitos envolvidos são especialmente exigentes. Embora as peças do chassi do carro fiquem ocultas, o braço oscilante traseiro visível da motocicleta foi ideal para o nosso projeto, uma vez que as forças em ação são imediatamente evidentes. Nossa técnica de produção utiliza CFP na forma de fibras infinitas de alta resistência onde isso é exigido pelo padrão de tensão, enquanto uma peça moldada por injeção com fibras curtas de reciclagem de CFP é usada onde os níveis de tensão não são tão altos. Desta forma, desenvolvemos um design econômico que pode ser dimensionado de acordo com as necessidades, inserindo fibras infinitas com níveis variados de resistência na mesma ferramenta. Foram estes os pontos que impressionaram o júri internacional. Os conhecimentos que obtivemos deste componente da moto são igualmente valiosos do ponto de vista do desenvolvimento automóvel e podem ser aplicados em conformidade.”

Joachim Starke explica o novo processo de produção e suas vantagens: “Além de obter benefícios de peso e reduzir significativamente os custos, também conseguimos desenvolver uma tecnologia que permite a configuração precisa das propriedades dos componentes usando uma variedade de pastilhas compostas e metálicas.” Esta escalabilidade significa que uma única ferramenta pode ser usada para produzir uma ampla gama de componentes diferentes em tempos de ciclo inferiores a um minuto. A resistência máxima pode ser ajustada por meio de painéis CFP adicionais que podem ser unidos termoplasticamente. O projeto também envolveu testes bem-sucedidos com robôs de soldagem. “Tudo isso tem um impacto significativo na eficiência de custos (custos dos componentes), bem como nas propriedades das peças (resistência e rigidez)”, acrescenta Starke.